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为便于潜在投标人及时了解招标信息，现将 ****点击查看的招标计划发布如下：
| 序号 | 项目名称 | 项目概况 | 项目联系人 | 预计招标时间 | 备注 |
| 1 | ****点击查看处理厂自动加药改造项目 | 本项目地点在****点击查看处理厂内，为提升PAC药剂投加精度、降低消耗，对现有加药系统进行自动化改造。本次改造旨在构建现场/远程双模式可控的自动加药系统，在中控室操作站输入设定流量值，系统通过PLC实时采集齿轮流量计反馈信号，经PID运算后自动调整变频电机频率，动态维持实际流量稳定在设定值附近，实现全自动闭环控制。 | 王瞬超 158****点击查看5225 | 2026年10月 | 无 |
本招标计划是本单位招标工作的初步安排，发布内容仅作为潜在投标人提前了解招标活动安排的参考，具体招标项目情况以项目招标公告和招标文件为准
1.电气控制接线（变频器/流量计）
工作范围：从现场设备到现场控制柜、再到中控系统的完整电气连接。具体如下：
| 具体工作 | 起点（信号源/电源） | 终点（接收/控制端） | 安装/涉及元件 | 实现目的 |
| 变频器主回路接线 | 配电柜（380V电源） | 3台变频器输入端 | 断路器、接触器、快速熔断器 | 为变频器提供安全供电 |
| 变频器输出接线 | 3台变频器输出端 | 3台变频电机（U/V/W） | 屏蔽动力电缆、接地端子 | 控制电机转速，实现流量调节 |
| 变频器控制端子接线 | 变频器模拟量/开关量端子 | PLC模拟量输出模块（AO）及数字量模块（DO） | 屏蔽控制电缆、接线端子排 | 接收PLC给定的频率指令，反馈运行/故障状态 |
| 圆齿轮流量计接线 | 流量计（4~20mA输出） | PLC模拟量输入模块（AI） | 两芯屏蔽电缆、馈电端子（若需24V） | 将瞬时流量信号送入PLC作为PID反馈值 |
| 泵状态信号接线 | 电机热继电器、变频器继电器输出 | PLC数字量输入模块（DI） | 中间继电器、信号隔离器 | 采集泵运行/停止/故障/手自动状态 |
| 控制柜内二次接线 | 柜内端子排 | PLC各模块（DI/DO/AI/AO）、变频器、触摸屏 | 线槽、线号管、冷压端子、继电器、开关电源 | 完成柜内所有信号与电源的规范布线 |
| 中控通讯总线敷设 | PLC通讯模块（如Profibus/Modbus TCP） | 中控室操作站（工控机/交换机） | 通讯线缆（光纤/双绞线）、交换机 | 实现PLC与上位机数据交互，支持远程设定与监控 |
2.PLC硬件组态和程序编写（PID调节）
工作范围：完成PLC硬件组态与PID控制逻辑编程，实现依据中控指令及流量计反馈，经变频调速闭环，将实时流量稳定控制在目标范围内。
| 具体工作 | 编程内容（块/段） | 作用 | 实现功能 |
| 硬件组态 | 配置CPU型号、电源、DI/DO/AI/AO模块地址，设定通讯协议（如Modbus TCP） | 使PLC识别所有硬件模块，建立通讯通道 | 为后续编程提供正确的I/O映射地址 |
| 模拟量采集程序 | 编写AI模块读取流量计4~20mA信号，经量程转换（如0~2m3/h）转为工程值 | 将电信号转换为实际瞬时流量值 | 提供PID闭环控制的反馈量（PV） |
| 频率输出程序 | 编写AO模块输出4~20mA或0~10V信号给变频器 | 将PID运算结果转换为变频器频率指令 | 控制电机转速，改变加药流量 |
| PID控制程序块 | 调用PLC自带PID指令（如西门子PID_Compact），设定给定值（SP）、比例/积分/微分参数 | 实现闭环调节，使实际流量跟随设定值 | 动态调整输出，消除偏差，稳定流量 |
| 手/自动切换逻辑 | 编写模式选择程序（本地/远程，手动/自动） | 允许现场或中控切换控制方式 | 确保改造目标中“双模式可控”落地 |
| 报警与保护程序 | 编写流量超限、变频器故障、电机过载等报警逻辑 | 监测异常状态，及时停机或报警 | 保障设备安全，防止管道超压或空转 |
| 数据记录与存储 | 编写定时采样程序，记录流量、频率、累计药量等数据至PLC存储区 | 为上位机提供历史趋势数据源 | 支持后续运行分析和单耗优化 |
3.中控上位机画面集成
工作范围：完成中控上位机画面组态，在原有操作站中新增及优化监控界面，满足集中操作与监控需求。
| 具体工作 | 集成内容（画面/控件） | 实现功能 | 用户操作/查看效果 |
| 主监控画面 | 新增“加药系统”工艺页面，显示3台泵的流程图、管道走向 | 直观展示系统结构，显示实时运行状态 | 中控员可全局监控加药系统 |
| 设定值输入控件 | 数值输入框，绑定PLC设定值变量（SP） | 允许中控员输入目标流量值（如0.5m3/h） | 远程模式下达流量指令 |
| 实时数据显示 | 显示瞬时流量、变频器频率、电机电流、累计流量 | 实时反馈当前运行参数 | 判断系统是否稳定运行 |
| 趋势曲线控件 | 调用历史数据库，绘制流量、频率变化曲线 | 显示设定值与实际值跟踪情况 | 用于评估PID调节效果和稳定性 |
| 报警汇总画面 | 显示当前报警列表（流量偏差大、变频故障等）并弹出提示 | 异常时及时通知操作人员 | 快速定位问题，缩短响应时间 |
| 操作权限与记录 | 集成登录权限（操作员/管理员），记录设定值修改日志 | 防止误操作，满足数据可追溯要求 | 便于事后追踪参数调整记录 |
4.系统联调和PID参数整定
工作范围：全系统通电、通讯、控制逻辑的联合调试，以及PID参数的现场整定。
| 具体工作 | 调试内容/操作 | 调整对象 | 实现目标 |
| 单设备通电检查 | 分别送电，测试变频器面板启停、流量计信号输出是否正常 | 变频器、流量计、继电器 | 确认硬件无接线错误，设备功能完好 |
| 通讯链路调试 | 测试PLC与上位机通讯，确认变量读写正常 | 通讯参数（IP/波特率/数据格式） | 保证远程设定值和监控数据实时传输 |
| 手/自动切换测试 | 分别操作本地手动、中控手动、中控自动模式，验证切换逻辑 | 模式选择开关、程序状态机 | 确保三种模式切换平滑，无扰动 |
| PID开环测试 | 手动给定频率，观察流量计反馈变化，记录响应曲线 | 输出-反馈对应关系 | 确认执行机构和反馈通道线性度，为闭环做准备 |
| PID闭环整定 | 设定目标流量，依次调整比例增益（Kp）、积分时间（Ti）、微分时间（Td） | PID参数（Kp/Ti/Td） | 使实际流量快速达到设定值，超调小、振荡少、稳态误差在±5%以内 |
| 阶跃响应测试 | 改变设定值（如0.3→0.6m3/h），观察跟踪速度和超调量 | PID参数微调 | 验证系统在流量变化时的动态响应满足工艺要求 |
| 抗干扰测试 | 人为改变管路压力或阀门开度，观察系统能否自动恢复稳定 | PID参数鲁棒性检验 | 确保系统在实际工况波动下仍能稳定运行 |
| 联锁保护测试 | 模拟流量超限、变频故障，验证报警和停机动作 | 报警阈值、保护逻辑 | 确保安全保护功能可靠，避免设备损坏 |
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